产生变形及裂纹的主要因素

在生产实践中,作者经过大量的实例分析,发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。

1.1与零件的结构有关

1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形,其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂,长宽比及型腔与边框宽度比越大,其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入,凸模通常是翘曲；

2）凡是形状复杂清角的淬火型腔,在尖角处**易产生裂纹,甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；

3）圆筒形壁厚较簿零件,若在内壁进行切割,易产生变形,**般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口,在即将切透时易产生炸裂现象；

4）由零件外部切入的较深槽口,易产生变形,变形的规律为口部内收,变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。

1.2与热加工工艺有关

1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低的零件；

2）终锻温度过高,晶粒长大,终锻后冷却速度过慢,有网状碳化物析出的模坯；

3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行,球化珠光体超过5**的零件；

4）淬火加热温度过高,奥氏体晶粒粗大,降低材料强韧性,增加脆性；

5）淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。

1.3与机械加工工艺有关

1）面积较大的凹模,中间大面积切除而又事先未挖空,因切去框内较大的体积,框形尺寸将产生**定的变形；

2）凡坯料中无外形起点穿丝孔,不得不从坯料外切入的,不论其凸模回火和形状如何,**般容易产生变形,尤其是淬火件变形严重,甚至在切割中产生裂纹；

3）对热处理后的磨削零件,无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求,磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。

1.4与材料有关

1）原材料存在严重的碳化物偏析；

2）淬透性差、易变形的材料,如T10A、T8A等。

1.5与线切割工艺有关

1）线切割路径选择不当,易产生变形；



2）工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当,均易产生变形；

3）电规准选择不当,易产生裂纹。