| 标题: 平压平模切的这些优点不败于圆压圆模切 |
平压平模切可虽然没有圆压圆速度快,不容易实现多工艺，**次性模切出产品.可它还是有它的好处啊.例入:
(xxmq
发表于 2007/7/31 14:47:00) |
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博斯特连线平压平模切机我干了八年，园压干两年，总觉德平压才体现水平
(maladuonawobush
发表于 2007/10/8 16:39:00) |
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[quote] 原帖由 [b]maladuonawobush[/b] 于 2007-10-8 16:
(玉蛟龙
发表于 2008/5/9 16:40:00) |
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我也开BOBST两年了，感觉还不错速度还是蛮快的
:)
(wengxia511025
发表于 2010/5/25 17:45:00) |
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:) 同感
(heweixing
发表于 2007/7/31 14:52:00) |
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:D
(xxmq
发表于 2007/8/1 11:04:00) |
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大家有什么好的看法
(xxmq
发表于 2007/8/3 15:06:00) |
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圆压圆模切是否是行业来的**种趋势?两者并成还是达到**定规模就只需要取其**(圆压圆).?
(549751975
发表于 2007/8/4 8:38:00) |
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我们有5圆刀
20平刀配合
(cy581100
发表于 2007/8/4 10:11:00) |
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你们公司叫什么的？
(ruansong2008
发表于 2010/5/24 23:51:00) |
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存在的就是合理的，各有利弊
(kangroo2007
发表于 2007/8/7 20:51:00) |
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圆压圆的速度是快**些，不过就目前的moto、nokia的单来看，用平压平就可以了，**般还用不到圆
(ares_sheng
发表于 2007/8/8 13:37:00) |
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圆压圆的速度快，多刀复合占有优势
(zdjj
发表于 2007/8/17 14:08:00) |
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应该各有存在的优势吧
1.平压平适应性强.适合常规的各类社会产品,批量少,产品盒形变化多,投入相对
(script0
发表于 2007/8/18 6:14:00) |
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烟标可以园压，**是效率高，质量好，二是批量必须大，操作简单，现在很多印刷厂使不好平压都改园压了。关
(maladuonawobush
发表于 2007/11/21 10:19:00) |
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本人也认同楼上的观点，现在我们做的大部分产品都是平压平模切的，
**点也不差于圆压。有些客户现在
(玉蛟龙
发表于 2008/5/9 16:29:00) |
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存在的就是合理的，各有利弊.
(苦力少爷
发表于 2007/8/18 10:30:00) |
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各有利弊.平压平的优势在于: 在目前的经济发展水平上适应面更广**些.
(dongtai
发表于 2007/8/29 22:49:00) |
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平刀机每分300次压..不会比圆刀慢......玩平刀才能体现难度!
(jiadongking
发表于 2007/9/21 19:55:00) |
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平刀机也快，圆刀机价格不是**般的贵，不是**般的厂可以承受的！~~:D
(reingui
发表于 2007/10/6 15:23:00) |
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有些多层复合的定单用平压很难做出来,就是做出来也很勉强,质量不稳定,用圆压就可以克服这些;但圆压的定
(Jack_Xiang
发表于 2007/10/27 10:45:00) |
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觉得还是用平刀锻炼人才啊 顶!!!!!!!!!!!!!
(shunxingzhutao
发表于 2007/10/29 9:59:00) |
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朋友们，激光旋转模切是当今发展的趋势！:)
(让人爱恨的模切
发表于 2007/11/8 16:20:00) |
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向个位多学习。
(zyg321
发表于 2007/11/10 10:41:00) |
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各有利弊,
TRADE,BADY,索维斯,诺兰特的朋友在吗?
诺基亚的东西用平刀没办法做?
(KING
发表于 2007/11/11 9:29:00) |
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[quote] 原帖由 [b]kkkwww111[/b] 于 2007-11-20 17:19:00
(天之云
发表于 2008/7/15 9:17:00) |
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圆压圆模切
速度快但是要求也很高而且模具费用相对高更重要的是技术掌握在外国人手里交模的时间周期长不
(liuhongdongabc
发表于 2007/12/29 15:27:00) |
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平压平模切机的成本低,单座的5万多,平刀更便宜,才几十元!
(label
发表于 2008/1/5 10:46:00) |
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平压平模切灵活,适合做短单,圆压圆模切速度快,适合做长单!
(label
发表于 2008/1/5 10:49:00) |
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各位,先学习了.
(william888
发表于 2008/1/21 8:29:00) |
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谁说诺基亚项目没办法做.. 是太苯吧...冲床加复合机加五金模加夹具就能实现..卷装尺寸保证公差在+
(dyc198
发表于 2008/2/20 20:53:00) |
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“谁说诺基亚项目没办法做.. 是太苯吧...冲床加复合机加五金模加夹具就能实现..卷装尺寸保证公差在
(玉蛟龙
发表于 2008/5/9 16:38:00) |
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学习中........
(lovelaughsky
发表于 2008/3/3 14:27:00) |
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大家说得都比较详细了，总结**下
平刀：模具价低， 对批量要求小，投资少，但压力稳定性不太好，
(小小蚂蚁
发表于 2008/3/3 17:32:00) |
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"激光旋转模切"能介绍**下吗？:)
(553629028
发表于 2008/3/25 1:29:00) |
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朋友们,我看了你们回的贴子.这是2种设备,平压比圆压好用,容易操作,
(penxingjun
发表于 2008/3/25 17:20:00) |
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我同意29楼的说法,因为我是做平压平模切机的工程.这确实有压力不稳的现象,很难解决.
(penxingjun
发表于 2008/3/25 17:25:00) |
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这就是高低搭配,现在是,以后也是.
(tiger2196
发表于 2008/3/27 21:18:00) |
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楼上的朋友那有5万元左右的平压机啊
(真诚无价
发表于 2008/5/7 17:55:00) |
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楼上的朋友博斯特连线平压平模切机是怎么回事啊，兄弟不才，请赐教！
(真诚无价
发表于 2008/5/7 17:59:00) |
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顶!!高手**般不出面的!
(dyc198
发表于 2008/7/16 9:22:00) |
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支持！
(ysb999
发表于 2008/8/11 20:33:00) |
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吖~~~还是平刀锻炼人，但圆刀更实用
(kingttao
发表于 2008/8/16 15:07:00) |
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太精彩了，顶！
(aaronrong
发表于 2008/9/5 11:32:00) |
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要玩就玩圆刀,玩平刀技术在好能给几毛钱,圆刀玩好了,*少要给个5K 不然谁给他干啊!
(8541087
发表于 2008/10/10 20:17:00) |
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顶 任何事物的偶偶有它存在的价值！！！
(aaaa9396
发表于 2008/10/18 9:19:00) |
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顶！！！
任何事物的都要有它存在的价值！！！
(aaaa9396
发表于 2008/10/18 9:19:00) |
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平板累人 呀的 模板重 搞死人 我们公司 有台平板 下模板起码 50斤 NND
(762386159
发表于 2008/10/28 17:16:00) |
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学习啊
(luoguihua
发表于 2008/11/4 20:26:00) |
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也不全是没发做 的 公司会考虑客户的订单开圆刀合适吗 订单的大小 会考虑 圆刀 平刀
(zhang563239555
发表于 2008/11/17 20:15:00) |
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44楼这话说得在理...再有用,工资低也是白搭..
(天之云
发表于 2008/12/22 8:52:00) |
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呵呵.....不管是平刀还是圆刀..交的出货就是好的
(dyc198
发表于 2008/12/22 19:32:00) |
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诺基亚产品也可用平刀做无非就是速度，成本，良率的问题了。企业只有到**定实力才有必要和哪能力上圆刀。
(过客
发表于 2008/12/24 11:53:00) |
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hfh风格的广泛的广泛的广泛
(过客
发表于 2008/12/24 11:55:00) |
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平刀是平的，圆刀是圆的。总体来说，平刀的速度远远赶不上圆刀的速度。复合线的平刀机，速度更比不上圆刀的
(sikoxin
发表于 2008/12/24 13:20:00) |
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平刀做体现技术..圆刀适合量大和洁净度要求高的...各有千秋了...
(灯火阑珊
发表于 2009/2/10 20:56:00) |
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平板机也可以用蚀刻到有何不能做，不就慢点吗？**有的是人力，这样才多就业机会嘛！
(wuyuanbin8
发表于 2009/2/25 15:29:00) |
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谢谢大家的观注,希望**模切行业早日达到国际**流水平呀,哈哈
(xxmq
发表于 2009/4/14 14:52:00) |
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看来高手真多呀，呵呵
(xxmq
发表于 2009/12/2 9:55:00) |
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圆刀费料，平刀费手工。
(Arthas
发表于 2009/12/4 12:45:00) |
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学习:) :) :)
(xmqifeng
发表于 2010/4/14 8:49:00) |
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:) :) :D
(晓翎
发表于 2010/6/15 14:59:00) |
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顶上
(tt6000
发表于 2010/11/10 10:20:00) |
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顶上
(tt6000
发表于 2010/11/11 10:31:00) |
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顶上:D
(tt6000
发表于 2010/11/13 13:21:00) |
